称重包装系统能在全密封的情况下，实现对散装物料的边处理、边计量包装的工作，有效提高生产效率。

特点：  

1.每个配料罐都有独立的进料器和计量装置；  

2.通过双蝶阀、组合阀、平移阀、螺杆、压力传感器等计量设备达到精确配料的目的；  

3.可实现多种物料的配料计量混合；  

4.计量精度0.2%左右（根据物料特性），保证了投料的准确性；  

5.投料距离：水平zui远80米，垂直zui高30米；  

6.生产过程实现全程控制和监测。  

7.有效保存配料计量的数据参数，自动备份可防止数据的丢失；  

8.减少了原材料储存成本，提高了生产效率；  

9.客观评估生产线的实际产量，为生产计划提供切实可行的数据；  

10.经济、实用、简单、可行。  

说明：针对不同的物料特性及实际生产条件，我公司可提供不同的称重方式。

称重包装系统应用范围：

1.从20升到更大的袋子，或筒体等容器；

2.灌装量：50~8000kg/h

3.适用于防爆区域，符合ATEX标准；

4.满足WIP/CIP清洗要求（可选）；

可选配件：

1.箱子内袋的开口支撑或卷式封口装置；

2.安装在自动连接件上的内袋支撑装置；

3.内袋灌装前的冲气装置；

4.内袋封口前的排气装置；

5.WIP/CIP清洗装置；

6.N2?；ぷ爸?；

7.从20~200升的袋子；

8.内袋口径：300~800 mm。

气动夹袋装置：

1.绝对无尘密封连接，杜绝对输送物料的任何污染；

2.简单的手动操作系统；

3.适用于纸袋、塑料袋等材质的大袋灌装；

4.一体式、卫生的外观设计，节省空间；

5.操作者与物料无任何接触，清洁快捷、方便；

6.不需附加任何能源，仅需压缩空气用于气囊密封；

7.广泛用于制药、食品、化工行业的散装物料的输送与定量灌装。

控制系统：

带有中路显示和功能按键

也可按客户要求制定

称重包装系统的操作步骤及注意事项：  

一、操作前准备  

设备检查  

检查称重传感器、计量装置、输送带、包装机等部件是否完好，无松动或损坏。  

确认电源、气源（如需）连接正常，气压符合设备要求（通常为0.4-0.6MPa）。  

检查包装材料（如袋子、卷膜）是否安装到位，确保无卡顿或偏移。  

参数设置  

目标重量：根据产品规格设定单次包装重量（如500g、1kg等）。  

包装速度：根据物料特性和设备性能调整包装频率（如每分钟10-30包）。  

误差范围：设定允许的称重误差（通常为±0.5%~2%）。  

其他参数：如落料时间、封口温度、振动频率（针对颗粒物料）等。  

校准与测试  

使用标准砝码或校准装置对称重?？榻行Ｗ?，确保精度。  

进行空载测试，检查设备运行是否平稳，无异常噪音或振动。  

模拟包装过程，验证称重、输送、封口等环节是否协同工作。  

二、操作流程  

启动设备  

按下启动按钮，设备进入待机状态，等待物料投放。  

若为自动化生产线，确认上游设备（如搅拌机、输送机）已启动并稳定供料。  

物料投放  

手动模式：人工将物料倒入称重斗或料仓。  

自动模式：通过振动给料机、螺旋输送机等设备自动供料，控制流量稳定。  

颗粒物料：可开启振动装置防止物料架桥，确保下料顺畅。  

称重计量  

物料进入称重斗后，传感器实时监测重量变化。  

当重量接近目标值时，系统自动减速或停止供料，通过“粗给料→精给料”两段式控制提高精度。  

达到设定值后，称重斗阀门关闭，物料准备进入包装环节。  

包装执行  

袋式包装：  

夹袋器夹紧空袋，称重斗阀门打开，物料落入袋中。  

封口机对袋口进行热封或缝包，完成包装。  

卷膜包装：  

卷膜通过成型器制成袋型，物料填充后进行纵封和横封。  

切断装置分离单个包装袋，输出成品。  

成品输出  

包装好的产品通过输送带送至码垛区或直接装箱。  

检测装置（如金属探测器、重量复检机）对成品进行质量抽检。  

三、操作后维护  

清洁设备  

清理残留物料，防止交叉污染（尤其是食品、医药行业）。  

用干布擦拭称重传感器、控制面板等精密部件，避免受潮或腐蚀。  

数据记录  

记录生产批次、包装数量、称重误差等数据，便于追溯和质量分析。  

导出或打印生产报表，存档备查。  

关机流程  

停止供料，待设备排空后按下停止按钮。  

关闭电源、气源，断开连接（如需）。  

长期停用时，覆盖防尘罩，定期通电保养。